Autor: MMattes

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Umweltschutz und Nachhaltigkeit bei 3D-Printsolutions

Wir sollten mal wieder über Umweltschutz und Nachhaltigkeit sprechen. 🙂

Durch den 3D-Druck von Kunststoffteilen tragen wir eine besondere Verantwortung. Deshalb möchten wir dir heute einen Einblick in unsere Strategie für mehr Umweltschutz und Nachhaltigkeit geben und dir somit zeigen, dass wir aktiv Maßnahmen ergreifen, um unseren ökologischen Fußabdruck zu reduzieren.

Aber was kann ein Unternehmen in unserer Sparte pro aktiv für den Umweltschutz oder die Nachhaltigkeit tun?

Wir setzen verstärkt auf Solarenergie für den Betrieb unserer 3D-Drucker. Dadurch sparen wir jährlich etwa 1.500 kg CO2 ein. Diese Einsparung ist nur möglich wenn wir unsere Drucker tagsüber arbeiten lassen. Sollte deine Bestellung mal einen Tag später versendet werden, dann liegt es daran, dass wir erst wieder Nachschub produzieren müssen.

Als Unternehmen sind wir verpflichtet, uns aktiv am dualen System der Abfallwirtschaft zu beteiligen. Dadurch stellen wir sicher, dass die Verpackungen unserer Produkte ordnungsgemäß recycelt werden können. Auch hier achten wir auf vernünftige Umverpackungen und verwenden so wenig wie möglich Kompositverpackungen bzw. neues Füllmaterial. Bei größeren Paketen verwenden wir sogar die Kunststofffolien unserer Filamente um die Umweltbelastungen zu reduzieren.

Filament ist das nächste Stichwort. Wir setzen ausschließlich auf Filamente welche in Europa produziert werden.
Somit können wir auch schon vor der Entstehung unserer Bauteile einiges an CO2 einsparen. Ein weiterer Punkt ist, dass in den Filamenten nicht irgendwelche Zusätze verarbeitet sind, welche die Umwelt und Mitarbeiter unnötig belasten.

Als letzten großen Effekt werden wir uns den Versand der Ware näher anschauen. Seit 2024 versenden wir unsere Ware klimafreundlich mit DHL GoGreen. Diese Initiative trägt dazu bei, CO2-Emissionen weiter zu reduzieren und einen nachhaltigen Versandweg für eure Bestellungen zu gewährleisten.

Was hältst du von unseren Bemühungen? Schreib deine Meinung gerne in die Kommentare 🙂

Viele Grüße,
Manuel

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Oberfräsenlift (mal anders)

Ich denke die meisten kennen es, man zieht frisch in seine Werkstatt / Hobbykeller ein und weiss gar nicht was man zuerst basteln soll. Wie bei jedem Anderen auch, ist es erstmal wichtig eine vernünftige Werkstatteinrichtung zu besitzen. Hierzu gehört meiner Meinung nach eine Tischkreissäge samt Tischerweiterung (Tischerweiterung Bosch GTS 10XC). Da in die Maschine gerne auch Oberfräsen eingebaut werden, habe ich mich auch daran gemacht und das zeige ich dir jetzt 🙂

Ich gebe zu, etwas durch Youtube angestachelt, wollte ich eine höhenverstellbare Einheit haben. Nun gut, es gibt zwar auch schon fertige Einheiten die ab ca 200 € (ohne Fräse) losgehen, aber das war mir zu teuer.

Die Basis ist ein Einsatz von AliExpress (China) und war als passend für die DRT50 bzw. Katsu Fräse angegeben. Ich hatte damals die OSB Platte nur freigefräst, so dass der Korb der Fräse von unten angeschraubt werden konnte. Prinzipiell hat es funktioniert, aber es war der größte Käse die Höhe richtig einzustellen und somit auch keine zufriedenstellende Lösung.

Auch wenn es von oben noch gut ausgesehen hat, wird der Murks unter der Platte schnell deutlich… Halblebig freigefräst und verschraubt. Nicht genug Stabilität beim nutenfräsen, aber jeder fängt mal klein an.

Irgendwann hatte ich dann mal beschlossen, die Einheit ins CAD zu bringen und mir einen Fräslift zu konstruieren. Kleine Linearschienen + Linearwagen hatte ich noch von einem anderen Projekt rumliegen. Und da ich erst kürzlich meinen ersten 3D Drucker gekauft hatte, wollte ich den Prototyp erst drucken, bevor ich das Ganze mit meiner CNC fräse.

Die Konstruktion des Fräslifts hat mich dann doch mehr Nerven und Zeit gekostet als ich zu Beginn gedacht hatte. In Summe habe ich 3 Versionen geplant, die ersten 2 waren zwar schön im Design, aber nicht in der Stabilität. Die Dritte Version war dann ein Kompromiss aus Allem.

Die ersten gedruckten Teile haben mit den Standard-Druckeinstellungen nicht mal das verschrauben ausgehalten, so dass ich auch hier mehrere Anläufe gebraucht habe.

Nachdem ich die Linearschienen mit der Flex auf Länge gekürzt hatte, konnte ich mich an den Zusammenbau wagen. Die blauen Leisten musste ich natürlich auch noch passend bohren und mit Gewindelöchern versehen. Die Stabilität war erstmal soweit in Ordnung.

Die China-Platte musste ich natürlich so nacharbeiten, dass alles nach CAD montiert werden konnte. Dank großer Säulenbohrmaschine war das ebenfalls kein Problem.

Der erste Versuch sieht schonmal vielversprechend aus:

Wichtig wäre noch zu sagen, dass bei der Gewindespindel ein Feingewinde verwendet werden sollte, welche schon eine gewisse Selbsthemmung hat. Sollte das nicht ausreichen, benötigt man noch eine Klemmung für die Spindel.

Da ich es auch gerne sauber in meiner Werkstatt habe, hatte ich gleich zu Beginn eine Absaugung eingeplant, welche das meiste an Dreck abfangen sollte.

Da die OSB-Platte nicht wirklich schön war und auch von der Stabilität zu wünschen übrig gelassen hatte, habe ich mich für eine “Doppelte” Siebdruckplatte entschieden.

Habt ihr auch schon mal einen Fräslift gebaut? Schreibt es mir in die Kommentare 🙂

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2 in 1 Kappsägewagen Teil 2

Nach Teil 1 (Link) geht es nun mit Teil zwei weiter. Der Grundaufbau ist gemacht, die Säge ist montiert, nun können wir uns an die Ausleger der Sägestation machen.

Die Ausleger werden auch wieder aus Rahmen und Dachlatten zusammengeschraubt. Die Leimplatte stabilisiert die Unterkonstruktion und wird gleichzeitig aber auch von der Unterkonstruktion stabilisiert.

Das man diese Flächen nachher immer sieht habe ich mir die Mühe gemacht alles ganz akkurat anzuzeichnen, so dass die Schrauben immer die gleichen Abstände haben.

Im nächsten Step machen wir uns an die Gelenke, diese haben mir in der Planung einiges abverlangt, man braucht den Spagat zwischen einfacher Bedienung und Stabilität.

Hier zahlt sich mein kürzlich installierter Fernseher /PC aus. Dieser ist mittels beweglicher Halterung an die Wand montiert worden. Dank Bluetooth Maus kann ich immer wieder auf das 3D Modell zurückgreifen und diverse Maße messen.

Als nächstes geht es ans verleimen bzw. aufdicken der Schwenkarme. Die Rundungen am Ende habe ich bin der Kreischneideinrichtung an meiner Bandsäge gemacht (irgendwann folgt dazu auch noch ein Beitrag)

Die Mechanik an sich ist recht simpel. Da die Drehpunkte der Ausleger und Schwenkarme nicht passen, habe ich die Arme „gleitend“ ausgeführt. Die gleitende Platte habe ich mit ganz feinem Schleifpapier geschliffen und anschließend mit Wachs eingerieben.

Für die Gelenke verwende ich Einschraubhülsen welche im inneren ein M6 Gewinde haben. (M8 wäre zwar besser, hatte ich zu dem Zeitpunkt aber nicht) Um die Arme dann in Position zu halten, werden diese ebenfalls mit Einschraubhülsen und meinen Drehgriffen (LINK) geklemmt.

Die Ausleger halten Balken mit 8x12cm bei einer Länge von knapp 2-3 Metern aus, wobei ein weiterer Bock von Vorteil ist.

In den linken Ausleger habe ich dann noch eine Aluschiene eingelassen um die orthogonale Ausrichtung zur Säge gewährleisten zu können. Der Anschlag ist verschiebbar und auch eine Eigenkonstruktion.

Abschließend kann ich sagen, das ich mit dem Wagen zufrieden bin. Und da er quasi eine Flipfunktion hat, konnte ich auch noch meinen Schleifbock platzsparend unterbringen.

Was haltet ihr von der Konstruktion? habt ihr Interesse an den Plänen? – dann schickt mir ne Mail 🙂

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Blastgate mal anders

Diese Bilder haben mich von einem Kunden erreicht, welche meinen Absperrschieber einfach mal zweckentfremdet hat…. – Ich muss zugeben, ich war wirklich überrascht als ich die Bilder bekommen hatte, denn im ersten Moment wusste ich nicht was ich damit anfangen sollte.

Schön was sich der Kunde da ausgedacht hat, der Absperrschieber soll mittels Flansch an das Motorrad und den Luftfilter geschraubt werden.

PETG ist Temperaturbeständig bis ca 70 grad, sowie Öl und Säurebeständig.

Auch schwarz lackiert immer noch ein Unikat und gibt es so sicher kein zweites Mal.

Meiner Meinung nach sehr originell und gut umgesetzt oder was meint ihr?

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DAB Radiogehäuse DIY

Heute soll es mal wieder um ein interessantes Kundenprojekt gehen: DIY DAB Radio Gehäuse aus Multiplex.

Wie immer beim Start eines neuen Projektes sollte erstmal alles geplant werden. Manch Einer macht es “frei Schnauze”, wobei Andere erstmal alles zu Papier bringen. Bei diesem Projekt ist das alles schon geschehen und die Kiste auch schon gebaut. Zum Einsatz kommen Fräszirkel, Führungsschienenadapter und Schleifmäuse 🙂

Um den Lautsprecher bündig versenken zu können, kommt der Fräszirkel zum Einsatz. Wichtig ist in diesem Fall in Etappen zu denken, heisst zuerst die Nut einfräsen und im zweiten Schritt dann den Durchbruch zu machen. Achtung, generell ist es immer besser die Löcher im nicht zusammengebauten Zustand zu fertigen, dann hat man auf der Werkbank eine durchgängige Auflage und somit so gut wie kein Verletzungsrisiko.

Doch wie funktioniert der Kreisschneider? hier mal ein Auszug aus der mitgelieferten Bedienungsanleitung:

Gadget Nr.2: Der hier gezeigte Führungsschienenadapter ist einer der ersten Prototypen für die Bosch Führungsschiene. Der Halter ist aktuell noch nicht bestellbar, wird aber bald bestellbar sein. Warum brauche ich überhaupt einen Führungsschienenadapter? – Ganz einfach, für präzise Schnitte, ohne viel nachdenken zu müssen. Ein weiterer Vorteil des Adapters ist die Möglichkeit, ihn an die Führungsschiene anzupassen und somit das “Spiel” rauszubekommen.

Nachdem alles vorbereitet ist, steht dem finalen Zusammenbau nichts mehr im Weg und alles kann verleimt und verschraubt werden. PS: Die Variable Leimhilfe aus dem Shop macht das Leimen einfacher.

Ich denke das Endergebnis kann sich sehen lassen 🙂 Egal ob bei der Vatertagswanderung, Angelausflug oder Sommerfest, guter Sound ist garantiert 😀

Danke fürs lesen und weiterhin viel Spaß bei eueren Projekten!

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Bosch GTS Tischerweiterung

Wer kennst sie nicht: die allseits beliebte Bosch Tischkreissäge 🙂 Doch stopp, es geht nicht um die Maschine selbst, sondern um die Tischerweiterung welche ich mir ausgedacht hab….

Wie immer: der Prototyp kommt aus dem 3D Drucker. Sobald der Funktionstest für gut befunden wurde, wird die CNC angeworfen und das Ganze dann aus Alu gefräst… – so der Plan 😉

Die Konstruktion an sich hat ca 30 min gedauert, der Druck knapp 45 min pro Stück. Als Material verwende ich wie immer PETG. Es besticht durch mechanische Festigkeit, bei gleichzeitig hoher Schlagzähigkeit. ABS wäre auch eine option, ist mir bei manchen Anwendungsfällen aber zu spröde.

Nach dem ersten Anbauversuch ist klar, die Idee funktioniert nicht, denn wenn ich die Verlängerung abkippe sind mir die Gewindestangen im Weg und nerven einfach nur. Es muss also wieder alles zurück auf Anfang.

Die überlangen Gewindemuttern rechts im Bild verwende ich um die Höhe des Tischs einzustellen. Die Scharniere habe ich direkt mit Schrauben und Muttern am Alukorpus befestigt.

Wie oben geschrieben, musste ich nochmals an die Befestigung ran. V2 ist als zwei Teile ausgeführt und ist nun um 360 Grad drehbar.

Nach gut zwei Stunden drucken, können die neuen Aufnahmen verbaut werden. Die Teile sitzen nicht zu stramm und sind leicht drehbar.

Und so sieht es dann aus, wenn man zu beherzt an den Bauteilen rumzieht. 🙂

Das das Bauteil abgerissen ist lag letztendlich an falschen Druckeinstellungen (bei zu wenig Temperatur haften die Layer nicht gut aufeinander).

Nun Versuch Nummer 3: höhere Temperatur beim drucken, mehr Infill (Gitterstruktur im inneren) und ein Perimeter mehr in der Außenwand.

Nächster Schritt: Ab auf die CNC und in Alu fräsen! – doch Moment, die Tischerweiterung habe ich in 2020 montiert, und ja, sie macht noch immer ihren Dienst! —> Ihr kennt doch das Sprichwort: nichts hält länger als das Provisorium 😉

Wie steht ihr zum 3D druck für Funktionsteile? – mein Blick darauf hat sich auf jeden Fall geändert. Die Teile sind stabiler als Man(n) denkt

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Pimp my Landroid!

Hier seht ihr mal warum man(n) einen 3D Drucker braucht: Genau um Sachen zu reparieren oder gar zu verbessern 🙂


Ich hatte mir letztes Jahr am Black Friday einen Mähroboter (Landroid M500) zugelegt, welchen ich jetzt dann in Betrieb genommen habe.

An sich funktioniert der Landroid top. Aber wenn es geregnet hat, fehlt es ihm auf unserem lehmigen Boden etwas an Traktion. Zuerst habe ich mir das Zubehör direkt bei Landroid angeschaut, es gibt a bessere Räder und auch noch andere Dinge, allerdings finde ich das Zubehör etwas zu teuer.

Nun ja, im Vorteil ist der, der einen 3D Drucker hat, und sich online die gewünschten Modelle beschaffen kann. Die unten gezeigten Räder sind nicht von mir konstruiert worden: https://www.thingiverse.com/thing:3753924

Ein Rad hat ca 12h zum Drucken gedauert und benötigte ca 250 gr. Material. Hier mal ein Video wie das beim Drucken aussieht:

Nach gut zwei Tagen Druckdauer war es nun soweit. Ich wollte dann mal fix die Räder tauschen. Naja so fix ging es dann auch nicht, da ich erstmal googlen musste, wie man die doofe Radkappe abbekommt (wollte ja nix kaputt machen)
Am Besten ihr nehmt einen Schlitzschraubendreher und hebelt die Kappe an einen der drei Stegen ab:

Sobald ihr du Mutter gelöst habt, könnt ihr das Rad abziehen und das neue wieder aufstecken. Wichtig ist, dass ihr hier auf die Orientierung der Nabe achtet und nicht zu fest anzieht.

1 von zwei getauscht! Das zweite ging dann genau so schnell und ich war in ca 15 min damit fertig. Freigängigkeit muss aber immer gegeben sein.

So, da fährt er nun. Schauen wir mal ob es jetzt besser ist. Schlimmstenfalls gräbt er jetzt halt den Rasen um. 😀

Vielen Dank für’s lesen & bis bald

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Wir bauen ein Rasenrakel (2.0)

naja wer hätte es gedacht……die alte Lagerung hat nach intensivem “rackeln” den Geist aufgegeben. Und ja, ich hatte schon von Anfang an das Gefühl, das die Konstruktion nicht das Gelbe vom Ei war. Aber wie immer lasse ich mich von solchen Rückschlägen nicht beirren und habe mich kurzer Hand dran gesetzt und eine neue Lagerung konstruiert.

Zuerst geht es aber erst mal daran die Alte Lagerung auszubauen und die Nieten aufzubohren. Akkuschrauber und 5er Bohrer erfüllen hier ihren Zweck 🙂

Wichtiger Hinweis für Alle die nicht so oft Nietköpfe aufbohren: Langsam bohren und nicht zu fest drücken, denn ratz fast hast du das Aluprofil ebenfalls durchgebohrt… – Ist mir nicht passiert, denn aus Fehlern lernt man 😀

Parallel habe ich mir nochmals ein stück Aluminium 4 Kantprofil organisiert. Als Endstopfen verwende ich 2 3D-Druckteile aus PTG mit 70% Infill. Das Loch ist recht passgenau und dürfte mit der langen Auflagefläche der Gewindestange auch genug “Paroli” bieten können.

Beim organisieren des 4-Kantprofils habe ich auch noch gleich einen Besenstieladapter zum festschrauben mitgenommen. – Hat ca 7€ gekostet, macht aber einen recht stabilen Eindruck! Nachdem ich die Abstände neu ausgerichtet hatte, alles wieder vernieten und mit so wenig “spiel” wie möglich verbauen.

Die Druckteile erfüllen Ihren Zweck, die Gewindestange ist mit selbstsichernden Muttern fixiert. Der Frühling nähert sich in großen Schritten, ich bin bereit! 🙂

Ging es euch auch schon so wie mir? Man überlegt sich was, merkt aber dann doch recht schnell das die Idee nicht so gut war… Habt ihr dann alles nochmals neu gemacht oder doch nur etwas “Kosmetik” betrieben?

Vielen Dank fürs lesen!

PS: Wer nochmals Teil 1 lesen will: https://3d-printsolutions.de/wir-bauen-ein-rasenrakel

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2 in 1 Kappsägewagen Teil 1

Beim heutigen Blogbeitrag geht es mal wieder um etwas Sinnvolles für die Werkstatt:

Ich baue einen Kappsägewagen, welcher ein paar zusätzliche Features hat. Warum? – weil ich in meiner Werkstatt unter chronischem Platzmangel leide und dadurch etwas mobil sein muss. 🙂

Wie immer bei meinen Projekten, geht eine lange Planungsphase voraus, so dass ich später recht einfach nach Plan arbeiten kann.

Ich nutze für dieses Projekt meine GTS10XC, Stemmeisen, sowie verschiedene Akkuschrauber und Bohrmaschinen. Zusätzlich noch vielerlei Schrauben und der allseits beliebte Leimbot.

Als Material verwende ich gehobelte Rahmen in 6×6, gehobelte Dachlatten, 12mm OSB sowie Buche Leimholzplatten.

Nach der Planungsphase ist wohl die Herstellung der Überblattungen die langwierigste Arbeit. Das geht am Besten mit der GTS aber auch mit einer Kappsäge (mit Auszug und Tiefenstopp). Zur Not geht es auch mit einer Stichsäge, sieht dann halt entsprechend aus.

Habt ihr alle Überblattungen gesägt, geht es ans Leimen und Verschrauben. Ich habe das damals mühsam mit Winkel und Schraubzwingen gemacht. Mittlerweile würde ich aber meine Leimhilfen dafür verwenden (Variable Leimhilfe), diese sind einfacher in der Handhabung als ein großer Winkel und erfüllen genauso den Zweck.

Als nächstes machen wir mit dem Wagen selbst weiter, hier braucht man auf jeden Fall Geduld, denn es müssen einige Überblattungen mit Leim bestrichen werden (hier hilf der Glubot —> LINK). Hat der Leim etwas gezogen, werden überall noch Schrauben reingedreht um das Ganze in Position zu halten.

Im nächsten Schritt sehen wir dann, ob genau genug gearbeitet wurde. Zu Beginn habe ich in die Einzelteile des Drehrahmens und des Wagens mit einem Forstnerbohrer ein 25mm großes Loch gebohrt. Hier muss man wirklich sehr genau arbeiten, die Löcher sollten alle in einer Flucht sein. (Auch hier gilt: Gutes Werkzeug hilft hier ungemein, wie z.B. Famag)

Nach mehrmaligem Nacharbeiten hat der Zusammenbau dann auch geklappt und ich habe die Kappsäge mal probehalber festgeschraubt um die Funktion zu überprüfen.

Blöderweise lässt sich die Kappsäge nicht voll durchdrehen, so dass ich die Querstrebe nochmals nacharbeiten musste. Hier haben mir dann aber meine Japansäge und ein Stemmeisen gute Dienste geleistet. 😉

Als nächstes ist die Unterseite des Drehtellers dran, hier möchte ich noch ein weiteres Gerät verbauen, welches ich nicht so oft verwende. Natürlich kommt auch hier wieder eine Buche Leimholzplatte zum Einsatz.

Für den ersten Teil soll es das gewesen sein, mehr dazu gibt es hier zu lesen: (LINK zu Teil 2)

Wie haltet ihr es mit euren Projekten? Einfach munter drauf los oder lieber doch im Vorfeld planen? Klassisch auf Papier oder im CAD?

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Wir bauen ein Rasenrakel!

In diesem Beitrag zeige ich dir wie man günstig ein Rasenrakel baut 🙂

Aber stopp, für was braucht man das eigentlich?… wer einen schönen und ebenen Rasen haben will, kommt an einem Rasenrakel nicht vorbei. Mit dem Gartengerät wird gleichmäßig Sand in den Rasen eingearbeitet. Dieser überwuchert dann den Sand und bildet so nach und nach eine ebene Fläche. Aber Vorsicht, denn Sand ist nicht gleich Sand. Hier eignet sich am besten gewaschener Sand mit einer maximalen Körnung von 2mm oder auch Quarzsand. Wer sich damit mehr befassen will, einfach mal bei YouTube nach „Rasen Sanden“ suchen.

Also, entweder du kaufst dir jetzt Eins aus Edelstahl für teuer Geld (es ist sicher das Geld wert ;)) oder wenn du Bock auf basteln hast, baust dir selbst Eins!

Was du alles Brauchst:
– 4x Aluminium Vierkantprofile in 15x15x1000mm oder 20×20 in selber Länge
– 4x Aluminium Winkelprofile in 15x15x1000mm oder 20×20 in selber Länge
– 1x Fugenkratzer mit Stiel
– Eine Hand voll Blechnieten + passende Nietzange
– Akkuschrauber + Metallbohrer 4mm
– Eine gerade Fläche oder Werkbank (du hast noch keine willst aber eine bauen? Dann –> KLICK)
– 90 grad Winkel oder ähnliches (variable Leimhilfen –> KLICK)
– Anschläge oder Ähnliches (Bankhaken –> KLICK)

Zuerst machen wir uns daran die Winkelprofile zu kürzen (Mein Rasenrakel soll ca 1M x 0,5m groß werden)

PS: Ich habe bei diesem Projekt meine neueste “Errungenschaft” ausprobiert. – Ein Multifunktionsschraubstock der Schweizer Firma Zyliss. Bis vor kurzem wusste ich nicht mal das es so etwas überhaupt gibt, aber cooles Teil!

Habt ihr die Profile gekürzt, kann es ans vernieten bzw. Vorbohren gehen (Ich arbeite ehrlich gesagt nicht so gerne mit Nietwerkzeug, bin da eher der Schraubentyp). Da ich nicht möchte, dass mir die Profile beim bohren verrutschen, habe ich sie im Winkel ausgerichtet und anschließend mit den Bankhaken und Schraubzwingen festgeklemmt.

Am besten körnt ihr vor dem bohren, dann habt ihr es leichter und der Bohrer verläuft nicht. Dann nur noch Niete reinstecken, Zange aufsetzen, knack. – Die erste Niete sitzt

Mal so nebenbei: Ich kann es nur jedem empfehlen solche Löcher in seine Werkbank zu bohren, es hilft ungemein beim Basteln. Es ist recht einfach seine Werkstücke im rechten Winkel auszurichten und anschließend zu fixieren.

Weiter geht’s mit den Winkelprofilen für die Besenstielaufnahme. Wiedermal kommt der Multischraubstock von Zyliss zum Einsatz um die zwei Profile an gleicher Stelle abzubohren. – Es ist wichtig das ihr jetzt genau arbeitet, da sonst der Stiel nachher krumm im Rakel hängt.

Als nächstes machen wir uns daran die vorher gebohrten Winkelprofile “mittig” auf dem Rakel auszurichten. Ebenso solltet ihr jetzt schon auf den Abstand zwischen den Profilen achten (da wird nachher der Besenstiel angeschraubt).

So und nun? – Richtig! Wieder körnen, bohren und vernieten 🙂

PS: erst mit diesen Winkelprofilen und Nieten wird das Konstrukt Formstabil 😉

Nun machen wir uns mal an die die Besenstielaufnahme. Ich habe dafür im Baumarkt einen Fugenkratzer gekauft. Diesen werden wir so modifizieren das er für uns verwendbar wird und wir den Stiel später auch neigen können: Also Nieten aufbohren und das Fugenkratzermesser rausziehen. Leider musste ich feststellen das die Stabilität ohne Messer suboptimal ist. – schauen wir mal wie lange das Ding hält, schließlich wollen wir ja Sand hin und her schieben…

Sodala, so sieht das DIY Rasenrakel nun aus. Ok das original ist schon einiges schöner, aber für 25€ an Materialkosten kann man nichts sagen.

Auch wenn man sich in der heutigen Zeit alles kaufen kann, finde ich es schön wenn man sich die Mühe macht und solche Sachen selbst in Angriff nimmt. Ich habe für das Basteln ca 3h Stunden gebraucht und hatte richtig Spass!

Danke fürs lesen, darfst gern einen Kommentar da lassen 🙂

Hier gehst weiter zum Upgrade des Rasenrakels: https://3d-printsolutions.de/wir-bauen-ein-rasenrakel-2-0