Veröffentlicht am Schreib einen Kommentar

Arduino gesteuerte Temperaturüberwachung

Heute zeige ich dir zur Abwechslung mal ein kleineres Projekt. 🙂 Ich nutze in diesem Projekt einen Arduino um verschiedene Temperaturen in meinem 3D-Drucker zu überwachen. Beispielsweise die Treibertemperatur vom Board (X/Y/Extruder), aber auch die Temperatur des Netzteils und Coldend.

Nun gut fangen wir an!

Was du alles Brauchst:
– Arduino
– LCD Display
– Thermistor(en) (hier B3950)
– Widerstände (hier 100K)
– Lochrasterplatine
– JT-Stecker
– Jumper-Kabel
– Lötkolben
– 3D-Drucker um Rahmen zu drucken

Im folgenden Bild befassen wir uns mit dem anschließen des Thermistors. der Thermistor wird an + sowie A0 (Analogeingang) angeschlossen. Zusätzlich schließen wir dann noch den Widerstand parallel zu A0 an GND an.

Ihr könnt nun die Schaltung beliebig erweitern. Ich habe das 4 mal gemacht, da mein LCD 4 Zeilen hat.

Untenstehend findest du den Code für den Arduino. Ich weise ausdrücklich darauf hin das ich mir sämtliche Parameter aus dem Internet zusammengesucht habe und es sicher aus Programmierer-Sicht einfacher zu lösen wäre. Aber gut, es funktioniert und erfüllt seinen Zweck 😀

#include <Wire.h>
#include <LiquidCrystal_I2C.h>
LiquidCrystal_I2C lcd = LiquidCrystal_I2C(0x27, 20, 4);
//in “20, 4” ändern wenn 20x04 benutzt wird
#include <math.h>         //loads the more advanced math functions
void setup() {            //This function gets called when the Arduino starts
 Serial.begin(115200);   //This code sets up the Serial port at 115200 baud rate
 lcd.init();
lcd.backlight();
 delay(250);
//lcd.noBacklight();
//delay(1000);
//lcd.backlight();
// delay(1000);
 lcd.setCursor(5, 0);   //Position Text
lcd.print("Hypercube");     // Text beim Start
lcd.setCursor(5, 1);   //Position Text
lcd.print("Evolution");     // Text beim Start
lcd.setCursor(1, 2);   //Position Text
lcd.print("Temp.ueberwachung");     // Text beim Start
 delay(5000);            //anzeigedauer
 lcd.clear();
}
int Thermister(int RawADC) {  //Function to perform the fancy math of the Steinhart-Hart equation
 double Temp;
 Temp = log(((10240000/RawADC) - 10000));
 Temp = 1 / (0.001129148 + (0.000234125 + (0.0000000876741 * Temp * Temp ))* Temp );
 Temp = Temp - 273.15;              // Convert Kelvin to Celsius
//Temp = (Temp * 9.0)/ 5.0 + 32.0; // Celsius to Fahrenheit - comment out this line if you need Celsius
 return int(round(Temp));
}
void loop() {             //This function loops while the arduino is powered
  int val;                //Create an integer variable
  int temp;            //Variable to hold a temperature value
  val=analogRead(0);      //Read the analog port 0 and store the value in val
  temp=Thermister(val);   //Runs the fancy math on the raw analog value
  lcd.setCursor(0, 0);
  lcd.print(" Cold-End : ");  //Bezeichnung für Sensor eingeben
  lcd.print(temp);          // Temperaturausgabe
  lcd.print("\xDF""C   ");     // Text hinter temp 
  //delay(500);            //Wait one second before we do it again
 
 
  val=analogRead(1);      //Read the analog port 1 and store the value in val
  temp=Thermister(val);   //Runs the fancy math on the raw analog value
  lcd.setCursor(0, 1);
   lcd.print(" Driver XY: ");  //Bezeichnung für Sensor eingeben
  lcd.print(temp);
   lcd.print("\xDF""C   ");     // Text hinter temp 
 // delay(500);            //Wait one second before we do it again
   
  val=analogRead(2);      //Read the analog port 1 and store the value in val
  temp=Thermister(val);   //Runs the fancy math on the raw analog value
  lcd.setCursor(0, 2);
   lcd.print(" Extruder : ");  //Bezeichnung für Sensor eingeben
  lcd.print(temp);
  lcd.print("\xDF""C   ");     // Text hinter temp 
  //delay(500);            //Wait one second before we do it again
   
  val=analogRead(3);      //Read the analog port 1 and store the value in val
  temp=Thermister(val);   //Runs the fancy math on the raw analog value
  lcd.setCursor(0, 3);
  lcd.print(" Netzteil : ");  //Bezeichnung für Sensor eingeben
  lcd.print(temp);
   lcd.print("\xDF""C   ");     // Text hinter temp 
  delay(1000);            //Wait one second before we do it again
}

Sollte jemand Lust haben den Code etwas zu verfeinern bzw. zu verbessern, schickt mir einfach ne Mail mit dem Code und ich werde ihn hier aktualisieren.

Fazit nach 1 Monat in Betrieb: die Werte schwanken doch sehr bei dem Aktualisierungsintervall. von 500ms.

– Vielleicht hat jemand einen Tipp wie man den Code so anpassen könnte das er einen Durchschnitt aus den letzten 5 Messwerten nimmt?

Veröffentlicht am Ein Kommentar

DIY Schubladengriffe! (Teil 3)

Hallo, in diesem Blogbeitrag zeige ich dir wie ich die Schubladengriffe für meine Werkbank gemacht habe. Solltest du die anderen Teile noch nicht gelesen haben, dann findest du hier Teil 2: …ist eine eigene Werkbank

Das Grundmaterial für meine Schubladengriffe ist Buche Leimholz aus dem Baumarkt (Das ist günstig und relativ einfach zu bearbeiten). Zuerst solltest du dir über die Dimensionen Gedanken machen. Meine Griffe sollen ca 50mm hoch werden, so dass ich gut dahinter Greifen kann.

Also erstmal alles in Streifen schneiden (Tischkreisssäge hilft), dann mit der Kappsäge auf die gewünschte Länge bringen (in meinen Fall =200mm).

Die Kontur sägt man am Besten mit einer Bandsäge (ich hatte zu dem Zeitpunkt noch keine und musste alles mit der TKS machen)

Da wir hier in die Serienfertigung einsteigen, macht es Sinn gleich von Anfang an mit Anschlägen zu arbeiten 🙂

PS: ich habe gleich paar mehr gemacht, damit ich paar auf Reserve habe

Als nächstes machen wir uns an das verrunden der Innenkanten. Ich habe zwei gespiegelt gespannt um mit der Oberfräse einmal im “Kreis” fahren zu können. Anschließend die Griffe um 180° drehen und das Spiel geht von Vorne los.

Als nächstes geht es um die schrägen Ecken, hier bewährt sich der Schiebeschlitten der GTS 10 XC (Anschlag einstellen nicht vergessen!)

Auch wenn ich gerne mit der TKS arbeite, habe ich jetzt schon beschlossen die nächsten Griffe auf meiner CNC zu machen. Es geht einfach schneller und die Bauteile sind letztendlich auch genauer.

Als nächstes steht ein nochmaliges Eckenverrunden auf dem Plan: Diesmal allerdings Aussen. Da ich noch keinen vernünftigen Anschlag für die eingebaute Fräse habe, tun es zur Not auch mal zwei Kanthölzer. Klar, der Fräser hat auch ein Kugellager dran, aber mir sind die Teile zu klein um sie über das Lager zu führen.

Richtig eingestellt sieht es dann so aus. Durchgeschoben habe ich die griffe dann mit den Schiebestöcken der GTS, denn die Oberfräse verzeiht keine Fehler, egal ob es euer Werkstück oder eure Finger sind.

Nachdem ich alle Griffe gefräst habe, wollte ich sie auch noch schleifen um die Spuren der TKS ein bisschen zu “egalisieren”. Am Besten mit 80er Körnung anfangen, dann immer feiner werden (80 –> 120 –> 240)

Sobald ihr alle Griffe fertig habt, geht es ans Anschrauben. Ich habe mich entschieden die Griffe durch die Schublade zu schrauben. Am besten ihr macht eine Bohrschablone, meine hat an der Seite noch Kerben um sie einfacher ausrichten zu können.

Geschafft! Ich denke die Werkbank kann sich sehen lassen 🙂

Vielen Dank für’s lesen, darfst gerne einen Kommentar da lassen 😉

Veröffentlicht am Ein Kommentar

… ist eine eigene Werkbank

Hier folgt der zweite Teil zum Bau meiner Werkbank (zu Teil 1 geht es hier: Das A und O… )

In diesem Teil soll es zuerst mal um das Verkleiden der Seitenwände und den Schubladenbau gehen. 🙂

Als Grundmaterial für die Seitenverkleidungen verwende ich Multiplex. Dieser Plattenwerkstoff hat den Vorteil das er sich normalerweise nicht verzieht.

Generell muss ich sagen das mir der Mix aus Multiplex, Buche Leimholz und Fichte gut gefällt.

Nur mal so nebenbei: Zu Beginn wollte ich noch alles aus OSB machen, denn das Material ist günstig und nahezu in jedem Baumarkt zu bekommen. Günstig ist aber nicht unbedingt gut zu verarbeiten oder sieht schön aus. Deshalb möchte ich euch an dieser Stelle den Rat geben lieber etwas mehr Geld zu investieren und vernünftige Holzwerkstoffe zu kaufen.

Als erstes geht es an das vermessen der Einlagen. Blöderweise habe ich wohl nicht so genau gearbeitet wie ich mir das erhofft hatte, denn der Ausschnitt hat einen Gegenüberliegenden Winkelfehler (=Parallelogramm) und ich musste mir erstmal überlegen wie ich eine “leichte Schräge” an meiner Bosch Tischkreissäge einstellen kann. In meinem Fall hat ein bewusstes “schräg hinstellen” den Längsanschlags schon ausgereicht.

Nach mehreren Anläufen passt die Einlage dann perfekt

Nunja, der ein oder andere kennt es vielleicht: Not macht erfinderisch! Nach zwei zersägten Platten musste ich wohl oder übel die Einlage zweiteilen. Offensichtlich bin ich momentan noch nicht in der Lage so große Platten zuzusägen. Einen Stoß wollte ich allerdings auch nicht haben und deshalb habe ich noch eine “Stütze” eingebaut. Aufgrund der Stabilität sicher nicht notwendig, optisch aber ein schöner Abschluss 😉

Im Inneren kommen auf Gehrung gesägte Kanthölzer zum Einsatz. Da ich aktuell noch viele Dachlatten herumliegen hatte, wurden diese kurzerhand auf der GTS XC aufgetrennt.

Ich kann es nur immer wieder sagen: lasst euch mit euren Projekten Zeit! -Klar ich bin auch einer der sich immer ein Tagesziel setzt und sich dann ärgert wenn er es nicht schafft, aber es bringt euch absolut nichts in Hektik zu verfallen und dann irgendwas hinzumurksen. 🙂

Kommen wir nun zur Dritten Phase bei meinem Werkbank-bau. Zu Beginn hätte ich nicht gedacht das der Schubladenbau mindestens so anstrengend wird wie der Rest.

Da ich momentan nur 12mm starke OSB-Platten da hatte, war es naheliegend diese zu verwenden. Als Tipp: 12mm eindeutig zu schmal für Schubladen, besonders dann wenn man sie Schrauben verleimen und verschrauben möchte.

Vorallem bei den Schubladen ist es extrem wichtig so genau wie möglich zu arbeiten, denn die Teleskopschienen haben sehr wenig Spiel und können sich fast nicht anpassen. Nicht vergessen: die Ausrichtung der Teleskopschienen ist sehr wichtig, meine hängen minimal nach hinten, so dass die Schublade immer zugehen will.

Hab ihr alle Teleskopschienen ausgerichtet und angeschraubt, geht es darum die Schubladen einzubauen. Dazu nimmt man einen Teil der Teleskopschiene und verschraubt diesen mit jeder Schublade. Wenn jetzt ausreichend genau gearbeitet wurde, lassen sich die Schubladen einfach in die Schienen schieben.

Nachdem alle Schubladen an ihrem Platz sind geht es im nächsten Schritt an die Fronten. Am Besten ihr fangt von unten an und arbeitet euch nach oben vor. Ich habe zwischen den Fronten immer einen Abstand von 3mm gewählt, da sich die Schubladen mit der Zeit etwas senken werden (wenn sie voll sind).

Im nächsten und zugleich letzten Teil befassen wir uns dann mit den selbstgemachten Griffen 😉
Weiter zu Teil 3

Veröffentlicht am 3 Kommentare

Das A & O in der Werkstatt…

…ist für mich die Werkbank, denn sie ist die Basis für effizientes basteln in der heimischen Werkstatt!

Doch wie groß sollte sie sein? Wo stelle ich sie hin?
-Das sind alles Fragen die man sich zu beginn stellen sollte. Ich habe es mir dahingehend einfach gemacht und erst mal alles in digitaler Form geplant. Das geht mittlerweile ganz einfach mit Sketchup & Co.

Seitenansicht: Höhe von 3,20m bzw 3,80m
Draufsicht: 4,20m x 3,20m

In meinem Fall wollte ich die Werkbank am Fenster, denn meine Werkstatt ist mit ca 12m² nicht gerade groß. Aus diesem Grund soll die Werkbank mindestens so groß sein das ich auch mal kleinere Möbelstücke herstellen kann und trotzdem noch genug Platz drumherum habe.

Nachdem die Grundidee steht, kann es an die Feinplanung gehen. Die Werkbank soll auf der einen Seite Schubladen (für Werkzeug & Co) haben und auf der anderen Seite sollte es möglich sein sie mit einer Sitzmöglichkeit zu nutzen. Eine Vorderzange darf selbstverständlich auch nicht fehlen.

Nachdem ich das Material organisiert hatte, musste ich erstmal alle Hölzer zusägen. Hier ist das Mittel der Wahl eine Kappsäge mit Tiefenanschlag und Zugeinheit oder wie in meinem Fall die Bosch GTS10XC. Selbstverständlich könnt ihr das auch mit einer Stichsäge machen, Ergebnis wird dann halt nicht so schön.
Nach dem schleifen steht dann der Zusammenbau an. Ich habe alles verleimt und verschraubt. Als Arbeitsplatte kommt eine 40mm starke Buchenleimholzplatte zum Einsatz (Bitte tut euch den Gefallen und kauft das Holz im Handel und nicht im Baumarkt, die Qualität dort ist unterirdisch).

Als nächstes kommt die Vorderzange dran, war ein Schnapper bei Ebay. Qualität geht so, hat aber auch nur 40€ gekostet. Da ich Linkshänder bin, kommt die Vorderzange auf die Linke Seite der Werkbank. Zuerst anzeichnen, dann bohren. Achtet auf den Winkel und Abstände, sonst gibt es später Probleme beim Zusammenbau.

Bis hier hin lief der Verbau der Vorderzange ohne Probleme. Erst beim Versuch die bewegliche Backe zu montieren, merkte ich das die Vorderzange nicht ganz parallel war. Dazu kam dann noch dass der Chinamann das Loch für den Splint krumm gebohrt hatte und ich dann das Ganze hinpfuschen musste. – Mit genügend Geduld hab ich es dann doch irgendwie geschafft.

Geschafft! – Der erste Teil der Werkbank ist fertig, fehlen noch die Schubladen und Seitenverkleidungen.
Mehr dazu im nächsten Teil 🙂

–> weiter zu Teil 2: …ist eine eigene Werkbank

Veröffentlicht am Schreib einen Kommentar

Es wird Zeit für einen Blog!

So da ist er nun, mein erster Blogbeitrag. Aber was gehört hier rein? Vielleicht erst mal was zu mir: 
Ich bin leidenschaftlicher Bastler. Egal ob Holz oder Metall, CNC oder 3D-Druck, ich kann mich für viele Dinge begeistern, seit kurzem sogar für das Thema Arduino und dessen Programmierung.

Aber nun nochmal von Beginn an. Wie viele Andere auch, hatte ich schon lange den Wunsch nach einer eigenen Bastlerwerkstatt. Schon als Kind habe ich gern mit Holz gebastelt, gerade auch weil mein Vater sehr viel mit Holz gearbeitet hatte. Später als gelernter Zerspanungsmechaniker waren meine größten Wünsche eine eigene Fräsmaschine und kleine Drehbank zu besitzen. 

Nun ja, mittlerweile konnte ich mir diese Wünsche erfüllen. Selbstverständlich ist der Maschinenpark in den letzten Jahren ständig gewachsen, so dass sich neben einer Tischkreissäge und Bandsäge auch weitere handgeführte Maschinen (vor allem für Holz) bei mir eingefunden haben.

Meine CNC war mir in diesen Jahren immer eine große Hilfe. Egal ob Nistkästen, Futterhäuschen oder Drehgriffe, Adapter usw. Es gefällt mir solche Sachen zu planen und auszutüfteln. Ja sie macht Vieles einfacher, doch kann sie eben nicht alles. Eigentlich war klar, dass ich diese Lücke füllen wollte bzw. musste und so befasste ich ich immer mehr mit dem 3D Druck.

Mittlerweile drucke ich viele Funktionsteile um mir das Basteln in der Werkstatt zu erleichtern. Da ich von meinen Produkten/Gadgets überzeugt bin, entstand daraus die Idee die von mir selbst entwickelten Produkte auch anderen Bastlern zugänglich zu machen.

Ich werde in diesem Blog also nach und nach meine Projekte veröffentlichen, überwiegend aus den Bereichen:
– Holzwerken
– CNC Fräsmaschinen
– Maschinenupgrades aus dem 3D-Drucker
– Gadgets und Helferlein aus dem 3D-Drucker
– Metallbearbeitung (Drehen / Fräsen)
– Elektronikprojekte (z.B Arduino, LED’s usw.)