Die Ausleger werden auch wieder aus Rahmen und Dachlatten zusammengeschraubt. Die Leimplatte stabilisiert die Unterkonstruktion und wird gleichzeitig aber auch von der Unterkonstruktion stabilisiert.

Das man diese Flächen nachher immer sieht habe ich mir die Mühe gemacht alles ganz akkurat anzuzeichnen, so dass die Schrauben immer die gleichen Abstände haben.

Im nächsten Step machen wir uns an die Gelenke, diese haben mir in der Planung einiges abverlangt, man braucht den Spagat zwischen einfacher Bedienung und Stabilität.

Hier zahlt sich mein kürzlich installierter Fernseher /PC aus. Dieser ist mittels beweglicher Halterung an die Wand montiert worden. Dank Bluetooth Maus kann ich immer wieder auf das 3D Modell zurückgreifen und diverse Maße messen.

Als nächstes geht es ans verleimen bzw. aufdicken der Schwenkarme. Die Rundungen am Ende habe ich bin der Kreischneideinrichtung an meiner Bandsäge gemacht (irgendwann folgt dazu auch noch ein Beitrag)

Die Mechanik an sich ist recht simpel. Da die Drehpunkte der Ausleger und Schwenkarme nicht passen, habe ich die Arme „gleitend“ ausgeführt. Die gleitende Platte habe ich mit ganz feinem Schleifpapier geschliffen und anschließend mit Wachs eingerieben.

Für die Gelenke verwende ich Einschraubhülsen welche im inneren ein M6 Gewinde haben. (M8 wäre zwar besser, hatte ich zu dem Zeitpunkt aber nicht) Um die Arme dann in Position zu halten, werden diese ebenfalls mit Einschraubhülsen und meinen Drehgriffen (LINK) geklemmt.

Die Ausleger halten Balken mit 8x12cm bei einer Länge von knapp 2-3 Metern aus, wobei ein weiterer Bock von Vorteil ist.

In den linken Ausleger habe ich dann noch eine Aluschiene eingelassen um die orthogonale Ausrichtung zur Säge gewährleisten zu können. Der Anschlag ist verschiebbar und auch eine Eigenkonstruktion.

Abschließend kann ich sagen, das ich mit dem Wagen zufrieden bin. Und da er quasi eine Flipfunktion hat, konnte ich auch noch meinen Schleifbock platzsparend unterbringen.

Was haltet ihr von der Konstruktion? habt ihr Interesse an den Plänen? – dann schickt mir ne Mail

Zuerst geht es aber erst mal daran die Alte Lagerung auszubauen und die Nieten aufzubohren. Akkuschrauber und 5er Bohrer erfüllen hier ihren Zweck

Wichtiger Hinweis für Alle die nicht so oft Nietköpfe aufbohren: Langsam bohren und nicht zu fest drücken, denn ratz fast hast du das Aluprofil ebenfalls durchgebohrt… – Ist mir nicht passiert, denn aus Fehlern lernt man

Parallel habe ich mir nochmals ein stück Aluminium 4 Kantprofil organisiert. Als Endstopfen verwende ich 2 3D-Druckteile aus PTG mit 70% Infill. Das Loch ist recht passgenau und dürfte mit der langen Auflagefläche der Gewindestange auch genug “Paroli” bieten können.

Beim organisieren des 4-Kantprofils habe ich auch noch gleich einen Besenstieladapter zum festschrauben mitgenommen. – Hat ca 7€ gekostet, macht aber einen recht stabilen Eindruck! Nachdem ich die Abstände neu ausgerichtet hatte, alles wieder vernieten und mit so wenig “spiel” wie möglich verbauen.

Die Druckteile erfüllen Ihren Zweck, die Gewindestange ist mit selbstsichernden Muttern fixiert. Der Frühling nähert sich in großen Schritten, ich bin bereit!

Ging es euch auch schon so wie mir? Man überlegt sich was, merkt aber dann doch recht schnell das die Idee nicht so gut war… Habt ihr dann alles nochmals neu gemacht oder doch nur etwas “Kosmetik” betrieben?

Vielen Dank fürs lesen!

PS: Wer nochmals Teil 1 lesen will: https://3d-printsolutions.de/wir-bauen-ein-rasenrakel

Ich baue einen Kappsägewagen, welcher ein paar zusätzliche Features hat. Warum? – weil ich in meiner Werkstatt unter chronischem Platzmangel leide und dadurch etwas mobil sein muss.

Wie immer bei meinen Projekten, geht eine lange Planungsphase voraus, so dass ich später recht einfach nach Plan arbeiten kann.

Ich nutze für dieses Projekt meine GTS10XC, Stemmeisen, sowie verschiedene Akkuschrauber und Bohrmaschinen. Zusätzlich noch vielerlei Schrauben und der allseits beliebte Leimbot.

Als Material verwende ich gehobelte Rahmen in 6×6, gehobelte Dachlatten, 12mm OSB sowie Buche Leimholzplatten.

Nach der Planungsphase ist wohl die Herstellung der Überblattungen die langwierigste Arbeit. Das geht am Besten mit der GTS aber auch mit einer Kappsäge (mit Auszug und Tiefenstopp). Zur Not geht es auch mit einer Stichsäge, sieht dann halt entsprechend aus.

Habt ihr alle Überblattungen gesägt, geht es ans Leimen und Verschrauben. Ich habe das damals mühsam mit Winkel und Schraubzwingen gemacht. Mittlerweile würde ich aber meine Leimhilfen dafür verwenden (Variable Leimhilfe), diese sind einfacher in der Handhabung als ein großer Winkel und erfüllen genauso den Zweck.

Als nächstes machen wir mit dem Wagen selbst weiter, hier braucht man auf jeden Fall Geduld, denn es müssen einige Überblattungen mit Leim bestrichen werden (hier hilf der Glubot —> LINK). Hat der Leim etwas gezogen, werden überall noch Schrauben reingedreht um das Ganze in Position zu halten.

Im nächsten Schritt sehen wir dann, ob genau genug gearbeitet wurde. Zu Beginn habe ich in die Einzelteile des Drehrahmens und des Wagens mit einem Forstnerbohrer ein 25mm großes Loch gebohrt. Hier muss man wirklich sehr genau arbeiten, die Löcher sollten alle in einer Flucht sein. (Auch hier gilt: Gutes Werkzeug hilft hier ungemein, wie z.B. Famag)

Nach mehrmaligem Nacharbeiten hat der Zusammenbau dann auch geklappt und ich habe die Kappsäge mal probehalber festgeschraubt um die Funktion zu überprüfen.

Blöderweise lässt sich die Kappsäge nicht voll durchdrehen, so dass ich die Querstrebe nochmals nacharbeiten musste. Hier haben mir dann aber meine Japansäge und ein Stemmeisen gute Dienste geleistet.

Als nächstes ist die Unterseite des Drehtellers dran, hier möchte ich noch ein weiteres Gerät verbauen, welches ich nicht so oft verwende. Natürlich kommt auch hier wieder eine Buche Leimholzplatte zum Einsatz.

Für den ersten Teil soll es das gewesen sein, mehr dazu gibt es hier zu lesen: (LINK zu Teil 2)

Wie haltet ihr es mit euren Projekten? Einfach munter drauf los oder lieber doch im Vorfeld planen? Klassisch auf Papier oder im CAD?