Ich gebe zu, etwas durch Youtube angestachelt, wollte ich eine höhenverstellbare Einheit haben. Nun gut, es gibt zwar auch schon fertige Einheiten die ab ca 200 € (ohne Fräse) losgehen, aber das war mir zu teuer.

Die Basis ist ein Einsatz von AliExpress (China) und war als passend für die DRT50 bzw. Katsu Fräse angegeben. Ich hatte damals die OSB Platte nur freigefräst, so dass der Korb der Fräse von unten angeschraubt werden konnte. Prinzipiell hat es funktioniert, aber es war der größte Käse die Höhe richtig einzustellen und somit auch keine zufriedenstellende Lösung.

Auch wenn es von oben noch gut ausgesehen hat, wird der Murks unter der Platte schnell deutlich… Halblebig freigefräst und verschraubt. Nicht genug Stabilität beim nutenfräsen, aber jeder fängt mal klein an.

Irgendwann hatte ich dann mal beschlossen, die Einheit ins CAD zu bringen und mir einen Fräslift zu konstruieren. Kleine Linearschienen + Linearwagen hatte ich noch von einem anderen Projekt rumliegen. Und da ich erst kürzlich meinen ersten 3D Drucker gekauft hatte, wollte ich den Prototyp erst drucken, bevor ich das Ganze mit meiner CNC fräse.

Die Konstruktion des Fräslifts hat mich dann doch mehr Nerven und Zeit gekostet als ich zu Beginn gedacht hatte. In Summe habe ich 3 Versionen geplant, die ersten 2 waren zwar schön im Design, aber nicht in der Stabilität. Die Dritte Version war dann ein Kompromiss aus Allem.

Die ersten gedruckten Teile haben mit den Standard-Druckeinstellungen nicht mal das verschrauben ausgehalten, so dass ich auch hier mehrere Anläufe gebraucht habe.

Nachdem ich die Linearschienen mit der Flex auf Länge gekürzt hatte, konnte ich mich an den Zusammenbau wagen. Die blauen Leisten musste ich natürlich auch noch passend bohren und mit Gewindelöchern versehen. Die Stabilität war erstmal soweit in Ordnung.

Die China-Platte musste ich natürlich so nacharbeiten, dass alles nach CAD montiert werden konnte. Dank großer Säulenbohrmaschine war das ebenfalls kein Problem.

Der erste Versuch sieht schonmal vielversprechend aus:

Wichtig wäre noch zu sagen, dass bei der Gewindespindel ein Feingewinde verwendet werden sollte, welche schon eine gewisse Selbsthemmung hat. Sollte das nicht ausreichen, benötigt man noch eine Klemmung für die Spindel.

Da ich es auch gerne sauber in meiner Werkstatt habe, hatte ich gleich zu Beginn eine Absaugung eingeplant, welche das meiste an Dreck abfangen sollte.

Da die OSB-Platte nicht wirklich schön war und auch von der Stabilität zu wünschen übrig gelassen hatte, habe ich mich für eine “Doppelte” Siebdruckplatte entschieden.

Habt ihr auch schon mal einen Fräslift gebaut? Schreibt es mir in die Kommentare

Die Ausleger werden auch wieder aus Rahmen und Dachlatten zusammengeschraubt. Die Leimplatte stabilisiert die Unterkonstruktion und wird gleichzeitig aber auch von der Unterkonstruktion stabilisiert.

Das man diese Flächen nachher immer sieht habe ich mir die Mühe gemacht alles ganz akkurat anzuzeichnen, so dass die Schrauben immer die gleichen Abstände haben.

Im nächsten Step machen wir uns an die Gelenke, diese haben mir in der Planung einiges abverlangt, man braucht den Spagat zwischen einfacher Bedienung und Stabilität.

Hier zahlt sich mein kürzlich installierter Fernseher /PC aus. Dieser ist mittels beweglicher Halterung an die Wand montiert worden. Dank Bluetooth Maus kann ich immer wieder auf das 3D Modell zurückgreifen und diverse Maße messen.

Als nächstes geht es ans verleimen bzw. aufdicken der Schwenkarme. Die Rundungen am Ende habe ich bin der Kreischneideinrichtung an meiner Bandsäge gemacht (irgendwann folgt dazu auch noch ein Beitrag)

Die Mechanik an sich ist recht simpel. Da die Drehpunkte der Ausleger und Schwenkarme nicht passen, habe ich die Arme „gleitend“ ausgeführt. Die gleitende Platte habe ich mit ganz feinem Schleifpapier geschliffen und anschließend mit Wachs eingerieben.

Für die Gelenke verwende ich Einschraubhülsen welche im inneren ein M6 Gewinde haben. (M8 wäre zwar besser, hatte ich zu dem Zeitpunkt aber nicht) Um die Arme dann in Position zu halten, werden diese ebenfalls mit Einschraubhülsen und meinen Drehgriffen (LINK) geklemmt.

Die Ausleger halten Balken mit 8x12cm bei einer Länge von knapp 2-3 Metern aus, wobei ein weiterer Bock von Vorteil ist.

In den linken Ausleger habe ich dann noch eine Aluschiene eingelassen um die orthogonale Ausrichtung zur Säge gewährleisten zu können. Der Anschlag ist verschiebbar und auch eine Eigenkonstruktion.

Abschließend kann ich sagen, das ich mit dem Wagen zufrieden bin. Und da er quasi eine Flipfunktion hat, konnte ich auch noch meinen Schleifbock platzsparend unterbringen.

Was haltet ihr von der Konstruktion? habt ihr Interesse an den Plänen? – dann schickt mir ne Mail

Ich baue einen Kappsägewagen, welcher ein paar zusätzliche Features hat. Warum? – weil ich in meiner Werkstatt unter chronischem Platzmangel leide und dadurch etwas mobil sein muss.

Wie immer bei meinen Projekten, geht eine lange Planungsphase voraus, so dass ich später recht einfach nach Plan arbeiten kann.

Ich nutze für dieses Projekt meine GTS10XC, Stemmeisen, sowie verschiedene Akkuschrauber und Bohrmaschinen. Zusätzlich noch vielerlei Schrauben und der allseits beliebte Leimbot.

Als Material verwende ich gehobelte Rahmen in 6×6, gehobelte Dachlatten, 12mm OSB sowie Buche Leimholzplatten.

Nach der Planungsphase ist wohl die Herstellung der Überblattungen die langwierigste Arbeit. Das geht am Besten mit der GTS aber auch mit einer Kappsäge (mit Auszug und Tiefenstopp). Zur Not geht es auch mit einer Stichsäge, sieht dann halt entsprechend aus.

Habt ihr alle Überblattungen gesägt, geht es ans Leimen und Verschrauben. Ich habe das damals mühsam mit Winkel und Schraubzwingen gemacht. Mittlerweile würde ich aber meine Leimhilfen dafür verwenden (Variable Leimhilfe), diese sind einfacher in der Handhabung als ein großer Winkel und erfüllen genauso den Zweck.

Als nächstes machen wir mit dem Wagen selbst weiter, hier braucht man auf jeden Fall Geduld, denn es müssen einige Überblattungen mit Leim bestrichen werden (hier hilf der Glubot —> LINK). Hat der Leim etwas gezogen, werden überall noch Schrauben reingedreht um das Ganze in Position zu halten.

Im nächsten Schritt sehen wir dann, ob genau genug gearbeitet wurde. Zu Beginn habe ich in die Einzelteile des Drehrahmens und des Wagens mit einem Forstnerbohrer ein 25mm großes Loch gebohrt. Hier muss man wirklich sehr genau arbeiten, die Löcher sollten alle in einer Flucht sein. (Auch hier gilt: Gutes Werkzeug hilft hier ungemein, wie z.B. Famag)

Nach mehrmaligem Nacharbeiten hat der Zusammenbau dann auch geklappt und ich habe die Kappsäge mal probehalber festgeschraubt um die Funktion zu überprüfen.

Blöderweise lässt sich die Kappsäge nicht voll durchdrehen, so dass ich die Querstrebe nochmals nacharbeiten musste. Hier haben mir dann aber meine Japansäge und ein Stemmeisen gute Dienste geleistet.

Als nächstes ist die Unterseite des Drehtellers dran, hier möchte ich noch ein weiteres Gerät verbauen, welches ich nicht so oft verwende. Natürlich kommt auch hier wieder eine Buche Leimholzplatte zum Einsatz.

Für den ersten Teil soll es das gewesen sein, mehr dazu gibt es hier zu lesen: (LINK zu Teil 2)

Wie haltet ihr es mit euren Projekten? Einfach munter drauf los oder lieber doch im Vorfeld planen? Klassisch auf Papier oder im CAD?

Das Grundmaterial für meine Schubladengriffe ist Buche Leimholz aus dem Baumarkt (Das ist günstig und relativ einfach zu bearbeiten). Zuerst solltest du dir über die Dimensionen Gedanken machen. Meine Griffe sollen ca 50mm hoch werden, so dass ich gut dahinter Greifen kann.

Also erstmal alles in Streifen schneiden (Tischkreisssäge hilft), dann mit der Kappsäge auf die gewünschte Länge bringen (in meinen Fall =200mm).

Die Kontur sägt man am Besten mit einer Bandsäge (ich hatte zu dem Zeitpunkt noch keine und musste alles mit der TKS machen)

Da wir hier in die Serienfertigung einsteigen, macht es Sinn gleich von Anfang an mit Anschlägen zu arbeiten

PS: ich habe gleich paar mehr gemacht, damit ich paar auf Reserve habe

Als nächstes machen wir uns an das verrunden der Innenkanten. Ich habe zwei gespiegelt gespannt um mit der Oberfräse einmal im “Kreis” fahren zu können. Anschließend die Griffe um 180° drehen und das Spiel geht von Vorne los.

Als nächstes geht es um die schrägen Ecken, hier bewährt sich der Schiebeschlitten der GTS 10 XC (Anschlag einstellen nicht vergessen!)

Auch wenn ich gerne mit der TKS arbeite, habe ich jetzt schon beschlossen die nächsten Griffe auf meiner CNC zu machen. Es geht einfach schneller und die Bauteile sind letztendlich auch genauer.

Als nächstes steht ein nochmaliges Eckenverrunden auf dem Plan: Diesmal allerdings Aussen. Da ich noch keinen vernünftigen Anschlag für die eingebaute Fräse habe, tun es zur Not auch mal zwei Kanthölzer. Klar, der Fräser hat auch ein Kugellager dran, aber mir sind die Teile zu klein um sie über das Lager zu führen.

Richtig eingestellt sieht es dann so aus. Durchgeschoben habe ich die griffe dann mit den Schiebestöcken der GTS, denn die Oberfräse verzeiht keine Fehler, egal ob es euer Werkstück oder eure Finger sind.

Nachdem ich alle Griffe gefräst habe, wollte ich sie auch noch schleifen um die Spuren der TKS ein bisschen zu “egalisieren”. Am Besten mit 80er Körnung anfangen, dann immer feiner werden (80 –> 120 –> 240)

Sobald ihr alle Griffe fertig habt, geht es ans Anschrauben. Ich habe mich entschieden die Griffe durch die Schublade zu schrauben. Am besten ihr macht eine Bohrschablone, meine hat an der Seite noch Kerben um sie einfacher ausrichten zu können.

Geschafft! Ich denke die Werkbank kann sich sehen lassen

Vielen Dank für’s lesen, darfst gerne einen Kommentar da lassen

In diesem Teil soll es zuerst mal um das Verkleiden der Seitenwände und den Schubladenbau gehen.

Als Grundmaterial für die Seitenverkleidungen verwende ich Multiplex. Dieser Plattenwerkstoff hat den Vorteil das er sich normalerweise nicht verzieht.

Generell muss ich sagen das mir der Mix aus Multiplex, Buche Leimholz und Fichte gut gefällt.

Nur mal so nebenbei: Zu Beginn wollte ich noch alles aus OSB machen, denn das Material ist günstig und nahezu in jedem Baumarkt zu bekommen. Günstig ist aber nicht unbedingt gut zu verarbeiten oder sieht schön aus. Deshalb möchte ich euch an dieser Stelle den Rat geben lieber etwas mehr Geld zu investieren und vernünftige Holzwerkstoffe zu kaufen.

Als erstes geht es an das vermessen der Einlagen. Blöderweise habe ich wohl nicht so genau gearbeitet wie ich mir das erhofft hatte, denn der Ausschnitt hat einen Gegenüberliegenden Winkelfehler (=Parallelogramm) und ich musste mir erstmal überlegen wie ich eine “leichte Schräge” an meiner Bosch Tischkreissäge einstellen kann. In meinem Fall hat ein bewusstes “schräg hinstellen” den Längsanschlags schon ausgereicht.

Nach mehreren Anläufen passt die Einlage dann perfekt

Nunja, der ein oder andere kennt es vielleicht: Not macht erfinderisch! Nach zwei zersägten Platten musste ich wohl oder übel die Einlage zweiteilen. Offensichtlich bin ich momentan noch nicht in der Lage so große Platten zuzusägen. Einen Stoß wollte ich allerdings auch nicht haben und deshalb habe ich noch eine “Stütze” eingebaut. Aufgrund der Stabilität sicher nicht notwendig, optisch aber ein schöner Abschluss

Im Inneren kommen auf Gehrung gesägte Kanthölzer zum Einsatz. Da ich aktuell noch viele Dachlatten herumliegen hatte, wurden diese kurzerhand auf der GTS XC aufgetrennt.

Ich kann es nur immer wieder sagen: lasst euch mit euren Projekten Zeit! -Klar ich bin auch einer der sich immer ein Tagesziel setzt und sich dann ärgert wenn er es nicht schafft, aber es bringt euch absolut nichts in Hektik zu verfallen und dann irgendwas hinzumurksen.

Kommen wir nun zur Dritten Phase bei meinem Werkbank-bau. Zu Beginn hätte ich nicht gedacht das der Schubladenbau mindestens so anstrengend wird wie der Rest.

Da ich momentan nur 12mm starke OSB-Platten da hatte, war es naheliegend diese zu verwenden. Als Tipp: 12mm eindeutig zu schmal für Schubladen, besonders dann wenn man sie Schrauben verleimen und verschrauben möchte.

Vorallem bei den Schubladen ist es extrem wichtig so genau wie möglich zu arbeiten, denn die Teleskopschienen haben sehr wenig Spiel und können sich fast nicht anpassen. Nicht vergessen: die Ausrichtung der Teleskopschienen ist sehr wichtig, meine hängen minimal nach hinten, so dass die Schublade immer zugehen will.

Hab ihr alle Teleskopschienen ausgerichtet und angeschraubt, geht es darum die Schubladen einzubauen. Dazu nimmt man einen Teil der Teleskopschiene und verschraubt diesen mit jeder Schublade. Wenn jetzt ausreichend genau gearbeitet wurde, lassen sich die Schubladen einfach in die Schienen schieben.

Nachdem alle Schubladen an ihrem Platz sind geht es im nächsten Schritt an die Fronten. Am Besten ihr fangt von unten an und arbeitet euch nach oben vor. Ich habe zwischen den Fronten immer einen Abstand von 3mm gewählt, da sich die Schubladen mit der Zeit etwas senken werden (wenn sie voll sind).

Im nächsten und zugleich letzten Teil befassen wir uns dann mit den selbstgemachten Griffen
Weiter zu Teil 3

Doch wie groß sollte sie sein? Wo stelle ich sie hin?
-Das sind alles Fragen die man sich zu beginn stellen sollte. Ich habe es mir dahingehend einfach gemacht und erst mal alles in digitaler Form geplant. Das geht mittlerweile ganz einfach mit Sketchup & Co.

In meinem Fall wollte ich die Werkbank am Fenster, denn meine Werkstatt ist mit ca 12m² nicht gerade groß. Aus diesem Grund soll die Werkbank mindestens so groß sein das ich auch mal kleinere Möbelstücke herstellen kann und trotzdem noch genug Platz drumherum habe.

Nachdem die Grundidee steht, kann es an die Feinplanung gehen. Die Werkbank soll auf der einen Seite Schubladen (für Werkzeug & Co) haben und auf der anderen Seite sollte es möglich sein sie mit einer Sitzmöglichkeit zu nutzen. Eine Vorderzange darf selbstverständlich auch nicht fehlen.

Nachdem ich das Material organisiert hatte, musste ich erstmal alle Hölzer zusägen. Hier ist das Mittel der Wahl eine Kappsäge mit Tiefenanschlag und Zugeinheit oder wie in meinem Fall die Bosch GTS10XC. Selbstverständlich könnt ihr das auch mit einer Stichsäge machen, Ergebnis wird dann halt nicht so schön.
Nach dem schleifen steht dann der Zusammenbau an. Ich habe alles verleimt und verschraubt. Als Arbeitsplatte kommt eine 40mm starke Buchenleimholzplatte zum Einsatz (Bitte tut euch den Gefallen und kauft das Holz im Handel und nicht im Baumarkt, die Qualität dort ist unterirdisch).

Als nächstes kommt die Vorderzange dran, war ein Schnapper bei Ebay. Qualität geht so, hat aber auch nur 40€ gekostet. Da ich Linkshänder bin, kommt die Vorderzange auf die Linke Seite der Werkbank. Zuerst anzeichnen, dann bohren. Achtet auf den Winkel und Abstände, sonst gibt es später Probleme beim Zusammenbau.

Bis hier hin lief der Verbau der Vorderzange ohne Probleme. Erst beim Versuch die bewegliche Backe zu montieren, merkte ich das die Vorderzange nicht ganz parallel war. Dazu kam dann noch dass der Chinamann das Loch für den Splint krumm gebohrt hatte und ich dann das Ganze hinpfuschen musste. – Mit genügend Geduld hab ich es dann doch irgendwie geschafft.

Geschafft! – Der erste Teil der Werkbank ist fertig, fehlen noch die Schubladen und Seitenverkleidungen.
Mehr dazu im nächsten Teil

–> weiter zu Teil 2: …ist eine eigene Werkbank