Ich gebe zu, etwas durch Youtube angestachelt, wollte ich eine höhenverstellbare Einheit haben. Nun gut, es gibt zwar auch schon fertige Einheiten die ab ca 200 € (ohne Fräse) losgehen, aber das war mir zu teuer.

Die Basis ist ein Einsatz von AliExpress (China) und war als passend für die DRT50 bzw. Katsu Fräse angegeben. Ich hatte damals die OSB Platte nur freigefräst, so dass der Korb der Fräse von unten angeschraubt werden konnte. Prinzipiell hat es funktioniert, aber es war der größte Käse die Höhe richtig einzustellen und somit auch keine zufriedenstellende Lösung.

Auch wenn es von oben noch gut ausgesehen hat, wird der Murks unter der Platte schnell deutlich… Halblebig freigefräst und verschraubt. Nicht genug Stabilität beim nutenfräsen, aber jeder fängt mal klein an.

Irgendwann hatte ich dann mal beschlossen, die Einheit ins CAD zu bringen und mir einen Fräslift zu konstruieren. Kleine Linearschienen + Linearwagen hatte ich noch von einem anderen Projekt rumliegen. Und da ich erst kürzlich meinen ersten 3D Drucker gekauft hatte, wollte ich den Prototyp erst drucken, bevor ich das Ganze mit meiner CNC fräse.

Die Konstruktion des Fräslifts hat mich dann doch mehr Nerven und Zeit gekostet als ich zu Beginn gedacht hatte. In Summe habe ich 3 Versionen geplant, die ersten 2 waren zwar schön im Design, aber nicht in der Stabilität. Die Dritte Version war dann ein Kompromiss aus Allem.

Die ersten gedruckten Teile haben mit den Standard-Druckeinstellungen nicht mal das verschrauben ausgehalten, so dass ich auch hier mehrere Anläufe gebraucht habe.

Nachdem ich die Linearschienen mit der Flex auf Länge gekürzt hatte, konnte ich mich an den Zusammenbau wagen. Die blauen Leisten musste ich natürlich auch noch passend bohren und mit Gewindelöchern versehen. Die Stabilität war erstmal soweit in Ordnung.

Die China-Platte musste ich natürlich so nacharbeiten, dass alles nach CAD montiert werden konnte. Dank großer Säulenbohrmaschine war das ebenfalls kein Problem.

Der erste Versuch sieht schonmal vielversprechend aus:

Wichtig wäre noch zu sagen, dass bei der Gewindespindel ein Feingewinde verwendet werden sollte, welche schon eine gewisse Selbsthemmung hat. Sollte das nicht ausreichen, benötigt man noch eine Klemmung für die Spindel.

Da ich es auch gerne sauber in meiner Werkstatt habe, hatte ich gleich zu Beginn eine Absaugung eingeplant, welche das meiste an Dreck abfangen sollte.

Da die OSB-Platte nicht wirklich schön war und auch von der Stabilität zu wünschen übrig gelassen hatte, habe ich mich für eine “Doppelte” Siebdruckplatte entschieden.

Habt ihr auch schon mal einen Fräslift gebaut? Schreibt es mir in die Kommentare

Die Ausleger werden auch wieder aus Rahmen und Dachlatten zusammengeschraubt. Die Leimplatte stabilisiert die Unterkonstruktion und wird gleichzeitig aber auch von der Unterkonstruktion stabilisiert.

Das man diese Flächen nachher immer sieht habe ich mir die Mühe gemacht alles ganz akkurat anzuzeichnen, so dass die Schrauben immer die gleichen Abstände haben.

Im nächsten Step machen wir uns an die Gelenke, diese haben mir in der Planung einiges abverlangt, man braucht den Spagat zwischen einfacher Bedienung und Stabilität.

Hier zahlt sich mein kürzlich installierter Fernseher /PC aus. Dieser ist mittels beweglicher Halterung an die Wand montiert worden. Dank Bluetooth Maus kann ich immer wieder auf das 3D Modell zurückgreifen und diverse Maße messen.

Als nächstes geht es ans verleimen bzw. aufdicken der Schwenkarme. Die Rundungen am Ende habe ich bin der Kreischneideinrichtung an meiner Bandsäge gemacht (irgendwann folgt dazu auch noch ein Beitrag)

Die Mechanik an sich ist recht simpel. Da die Drehpunkte der Ausleger und Schwenkarme nicht passen, habe ich die Arme „gleitend“ ausgeführt. Die gleitende Platte habe ich mit ganz feinem Schleifpapier geschliffen und anschließend mit Wachs eingerieben.

Für die Gelenke verwende ich Einschraubhülsen welche im inneren ein M6 Gewinde haben. (M8 wäre zwar besser, hatte ich zu dem Zeitpunkt aber nicht) Um die Arme dann in Position zu halten, werden diese ebenfalls mit Einschraubhülsen und meinen Drehgriffen (LINK) geklemmt.

Die Ausleger halten Balken mit 8x12cm bei einer Länge von knapp 2-3 Metern aus, wobei ein weiterer Bock von Vorteil ist.

In den linken Ausleger habe ich dann noch eine Aluschiene eingelassen um die orthogonale Ausrichtung zur Säge gewährleisten zu können. Der Anschlag ist verschiebbar und auch eine Eigenkonstruktion.

Abschließend kann ich sagen, das ich mit dem Wagen zufrieden bin. Und da er quasi eine Flipfunktion hat, konnte ich auch noch meinen Schleifbock platzsparend unterbringen.

Was haltet ihr von der Konstruktion? habt ihr Interesse an den Plänen? – dann schickt mir ne Mail

Wie immer beim Start eines neuen Projektes sollte erstmal alles geplant werden. Manch Einer macht es “frei Schnauze”, wobei Andere erstmal alles zu Papier bringen. Bei diesem Projekt ist das alles schon geschehen und die Kiste auch schon gebaut. Zum Einsatz kommen Fräszirkel, Führungsschienenadapter und Schleifmäuse

Um den Lautsprecher bündig versenken zu können, kommt der Fräszirkel zum Einsatz. Wichtig ist in diesem Fall in Etappen zu denken, heisst zuerst die Nut einfräsen und im zweiten Schritt dann den Durchbruch zu machen. Achtung, generell ist es immer besser die Löcher im nicht zusammengebauten Zustand zu fertigen, dann hat man auf der Werkbank eine durchgängige Auflage und somit so gut wie kein Verletzungsrisiko.

Doch wie funktioniert der Kreisschneider? hier mal ein Auszug aus der mitgelieferten Bedienungsanleitung:

Gadget Nr.2: Der hier gezeigte Führungsschienenadapter ist einer der ersten Prototypen für die Bosch Führungsschiene. Der Halter ist aktuell noch nicht bestellbar, wird aber bald bestellbar sein. Warum brauche ich überhaupt einen Führungsschienenadapter? – Ganz einfach, für präzise Schnitte, ohne viel nachdenken zu müssen. Ein weiterer Vorteil des Adapters ist die Möglichkeit, ihn an die Führungsschiene anzupassen und somit das “Spiel” rauszubekommen.

Nachdem alles vorbereitet ist, steht dem finalen Zusammenbau nichts mehr im Weg und alles kann verleimt und verschraubt werden. PS: Die Variable Leimhilfe aus dem Shop macht das Leimen einfacher.

Ich denke das Endergebnis kann sich sehen lassen Egal ob bei der Vatertagswanderung, Angelausflug oder Sommerfest, guter Sound ist garantiert

Danke fürs lesen und weiterhin viel Spaß bei eueren Projekten!

Ich baue einen Kappsägewagen, welcher ein paar zusätzliche Features hat. Warum? – weil ich in meiner Werkstatt unter chronischem Platzmangel leide und dadurch etwas mobil sein muss.

Wie immer bei meinen Projekten, geht eine lange Planungsphase voraus, so dass ich später recht einfach nach Plan arbeiten kann.

Ich nutze für dieses Projekt meine GTS10XC, Stemmeisen, sowie verschiedene Akkuschrauber und Bohrmaschinen. Zusätzlich noch vielerlei Schrauben und der allseits beliebte Leimbot.

Als Material verwende ich gehobelte Rahmen in 6×6, gehobelte Dachlatten, 12mm OSB sowie Buche Leimholzplatten.

Nach der Planungsphase ist wohl die Herstellung der Überblattungen die langwierigste Arbeit. Das geht am Besten mit der GTS aber auch mit einer Kappsäge (mit Auszug und Tiefenstopp). Zur Not geht es auch mit einer Stichsäge, sieht dann halt entsprechend aus.

Habt ihr alle Überblattungen gesägt, geht es ans Leimen und Verschrauben. Ich habe das damals mühsam mit Winkel und Schraubzwingen gemacht. Mittlerweile würde ich aber meine Leimhilfen dafür verwenden (Variable Leimhilfe), diese sind einfacher in der Handhabung als ein großer Winkel und erfüllen genauso den Zweck.

Als nächstes machen wir mit dem Wagen selbst weiter, hier braucht man auf jeden Fall Geduld, denn es müssen einige Überblattungen mit Leim bestrichen werden (hier hilf der Glubot —> LINK). Hat der Leim etwas gezogen, werden überall noch Schrauben reingedreht um das Ganze in Position zu halten.

Im nächsten Schritt sehen wir dann, ob genau genug gearbeitet wurde. Zu Beginn habe ich in die Einzelteile des Drehrahmens und des Wagens mit einem Forstnerbohrer ein 25mm großes Loch gebohrt. Hier muss man wirklich sehr genau arbeiten, die Löcher sollten alle in einer Flucht sein. (Auch hier gilt: Gutes Werkzeug hilft hier ungemein, wie z.B. Famag)

Nach mehrmaligem Nacharbeiten hat der Zusammenbau dann auch geklappt und ich habe die Kappsäge mal probehalber festgeschraubt um die Funktion zu überprüfen.

Blöderweise lässt sich die Kappsäge nicht voll durchdrehen, so dass ich die Querstrebe nochmals nacharbeiten musste. Hier haben mir dann aber meine Japansäge und ein Stemmeisen gute Dienste geleistet.

Als nächstes ist die Unterseite des Drehtellers dran, hier möchte ich noch ein weiteres Gerät verbauen, welches ich nicht so oft verwende. Natürlich kommt auch hier wieder eine Buche Leimholzplatte zum Einsatz.

Für den ersten Teil soll es das gewesen sein, mehr dazu gibt es hier zu lesen: (LINK zu Teil 2)

Wie haltet ihr es mit euren Projekten? Einfach munter drauf los oder lieber doch im Vorfeld planen? Klassisch auf Papier oder im CAD?

Aber nun nochmal von Beginn an. Wie viele Andere auch, hatte ich schon lange den Wunsch nach einer eigenen Bastlerwerkstatt. Schon als Kind habe ich gern mit Holz gebastelt, gerade auch weil mein Vater sehr viel mit Holz gearbeitet hatte. Später als gelernter Zerspanungsmechaniker waren meine größten Wünsche eine eigene Fräsmaschine und kleine Drehbank zu besitzen. 

Nun ja, mittlerweile konnte ich mir diese Wünsche erfüllen. Selbstverständlich ist der Maschinenpark in den letzten Jahren ständig gewachsen, so dass sich neben einer Tischkreissäge und Bandsäge auch weitere handgeführte Maschinen (vor allem für Holz) bei mir eingefunden haben.

Meine CNC war mir in diesen Jahren immer eine große Hilfe. Egal ob Nistkästen, Futterhäuschen oder Drehgriffe, Adapter usw. Es gefällt mir solche Sachen zu planen und auszutüfteln. Ja sie macht Vieles einfacher, doch kann sie eben nicht alles. Eigentlich war klar, dass ich diese Lücke füllen wollte bzw. musste und so befasste ich ich immer mehr mit dem 3D Druck.

Mittlerweile drucke ich viele Funktionsteile um mir das Basteln in der Werkstatt zu erleichtern. Da ich von meinen Produkten/Gadgets überzeugt bin, entstand daraus die Idee die von mir selbst entwickelten Produkte auch anderen Bastlern zugänglich zu machen.

Ich werde in diesem Blog also nach und nach meine Projekte veröffentlichen, überwiegend aus den Bereichen:
– Holzwerken
– CNC Fräsmaschinen
– Maschinenupgrades aus dem 3D-Drucker
– Gadgets und Helferlein aus dem 3D-Drucker
– Metallbearbeitung (Drehen / Fräsen)
– Elektronikprojekte (z.B Arduino, LED’s usw.)