Ich gebe zu, etwas durch Youtube angestachelt, wollte ich eine höhenverstellbare Einheit haben. Nun gut, es gibt zwar auch schon fertige Einheiten die ab ca 200 € (ohne Fräse) losgehen, aber das war mir zu teuer.

Die Basis ist ein Einsatz von AliExpress (China) und war als passend für die DRT50 bzw. Katsu Fräse angegeben. Ich hatte damals die OSB Platte nur freigefräst, so dass der Korb der Fräse von unten angeschraubt werden konnte. Prinzipiell hat es funktioniert, aber es war der größte Käse die Höhe richtig einzustellen und somit auch keine zufriedenstellende Lösung.

Auch wenn es von oben noch gut ausgesehen hat, wird der Murks unter der Platte schnell deutlich… Halblebig freigefräst und verschraubt. Nicht genug Stabilität beim nutenfräsen, aber jeder fängt mal klein an.

Irgendwann hatte ich dann mal beschlossen, die Einheit ins CAD zu bringen und mir einen Fräslift zu konstruieren. Kleine Linearschienen + Linearwagen hatte ich noch von einem anderen Projekt rumliegen. Und da ich erst kürzlich meinen ersten 3D Drucker gekauft hatte, wollte ich den Prototyp erst drucken, bevor ich das Ganze mit meiner CNC fräse.

Die Konstruktion des Fräslifts hat mich dann doch mehr Nerven und Zeit gekostet als ich zu Beginn gedacht hatte. In Summe habe ich 3 Versionen geplant, die ersten 2 waren zwar schön im Design, aber nicht in der Stabilität. Die Dritte Version war dann ein Kompromiss aus Allem.

Die ersten gedruckten Teile haben mit den Standard-Druckeinstellungen nicht mal das verschrauben ausgehalten, so dass ich auch hier mehrere Anläufe gebraucht habe.

Nachdem ich die Linearschienen mit der Flex auf Länge gekürzt hatte, konnte ich mich an den Zusammenbau wagen. Die blauen Leisten musste ich natürlich auch noch passend bohren und mit Gewindelöchern versehen. Die Stabilität war erstmal soweit in Ordnung.

Die China-Platte musste ich natürlich so nacharbeiten, dass alles nach CAD montiert werden konnte. Dank großer Säulenbohrmaschine war das ebenfalls kein Problem.

Der erste Versuch sieht schonmal vielversprechend aus:

Wichtig wäre noch zu sagen, dass bei der Gewindespindel ein Feingewinde verwendet werden sollte, welche schon eine gewisse Selbsthemmung hat. Sollte das nicht ausreichen, benötigt man noch eine Klemmung für die Spindel.

Da ich es auch gerne sauber in meiner Werkstatt habe, hatte ich gleich zu Beginn eine Absaugung eingeplant, welche das meiste an Dreck abfangen sollte.

Da die OSB-Platte nicht wirklich schön war und auch von der Stabilität zu wünschen übrig gelassen hatte, habe ich mich für eine “Doppelte” Siebdruckplatte entschieden.

Habt ihr auch schon mal einen Fräslift gebaut? Schreibt es mir in die Kommentare

Wie immer beim Start eines neuen Projektes sollte erstmal alles geplant werden. Manch Einer macht es “frei Schnauze”, wobei Andere erstmal alles zu Papier bringen. Bei diesem Projekt ist das alles schon geschehen und die Kiste auch schon gebaut. Zum Einsatz kommen Fräszirkel, Führungsschienenadapter und Schleifmäuse

Um den Lautsprecher bündig versenken zu können, kommt der Fräszirkel zum Einsatz. Wichtig ist in diesem Fall in Etappen zu denken, heisst zuerst die Nut einfräsen und im zweiten Schritt dann den Durchbruch zu machen. Achtung, generell ist es immer besser die Löcher im nicht zusammengebauten Zustand zu fertigen, dann hat man auf der Werkbank eine durchgängige Auflage und somit so gut wie kein Verletzungsrisiko.

Doch wie funktioniert der Kreisschneider? hier mal ein Auszug aus der mitgelieferten Bedienungsanleitung:

Gadget Nr.2: Der hier gezeigte Führungsschienenadapter ist einer der ersten Prototypen für die Bosch Führungsschiene. Der Halter ist aktuell noch nicht bestellbar, wird aber bald bestellbar sein. Warum brauche ich überhaupt einen Führungsschienenadapter? – Ganz einfach, für präzise Schnitte, ohne viel nachdenken zu müssen. Ein weiterer Vorteil des Adapters ist die Möglichkeit, ihn an die Führungsschiene anzupassen und somit das “Spiel” rauszubekommen.

Nachdem alles vorbereitet ist, steht dem finalen Zusammenbau nichts mehr im Weg und alles kann verleimt und verschraubt werden. PS: Die Variable Leimhilfe aus dem Shop macht das Leimen einfacher.

Ich denke das Endergebnis kann sich sehen lassen Egal ob bei der Vatertagswanderung, Angelausflug oder Sommerfest, guter Sound ist garantiert

Danke fürs lesen und weiterhin viel Spaß bei eueren Projekten!

Wie immer: der Prototyp kommt aus dem 3D Drucker. Sobald der Funktionstest für gut befunden wurde, wird die CNC angeworfen und das Ganze dann aus Alu gefräst… – so der Plan

Die Konstruktion an sich hat ca 30 min gedauert, der Druck knapp 45 min pro Stück. Als Material verwende ich wie immer PETG. Es besticht durch mechanische Festigkeit, bei gleichzeitig hoher Schlagzähigkeit. ABS wäre auch eine option, ist mir bei manchen Anwendungsfällen aber zu spröde.

Nach dem ersten Anbauversuch ist klar, die Idee funktioniert nicht, denn wenn ich die Verlängerung abkippe sind mir die Gewindestangen im Weg und nerven einfach nur. Es muss also wieder alles zurück auf Anfang.

Die überlangen Gewindemuttern rechts im Bild verwende ich um die Höhe des Tischs einzustellen. Die Scharniere habe ich direkt mit Schrauben und Muttern am Alukorpus befestigt.

Wie oben geschrieben, musste ich nochmals an die Befestigung ran. V2 ist als zwei Teile ausgeführt und ist nun um 360 Grad drehbar.

Nach gut zwei Stunden drucken, können die neuen Aufnahmen verbaut werden. Die Teile sitzen nicht zu stramm und sind leicht drehbar.

Und so sieht es dann aus, wenn man zu beherzt an den Bauteilen rumzieht.

Das das Bauteil abgerissen ist lag letztendlich an falschen Druckeinstellungen (bei zu wenig Temperatur haften die Layer nicht gut aufeinander).

Nun Versuch Nummer 3: höhere Temperatur beim drucken, mehr Infill (Gitterstruktur im inneren) und ein Perimeter mehr in der Außenwand.

Nächster Schritt: Ab auf die CNC und in Alu fräsen! – doch Moment, die Tischerweiterung habe ich in 2020 montiert, und ja, sie macht noch immer ihren Dienst! —> Ihr kennt doch das Sprichwort: nichts hält länger als das Provisorium

Wie steht ihr zum 3D druck für Funktionsteile? – mein Blick darauf hat sich auf jeden Fall geändert. Die Teile sind stabiler als Man(n) denkt